我们为实现可持续通行的转型而创新

通过提供创造性、灵活性和know-how的专业知识，模块化电池包壳体展示了铸件如何实现传统到电动汽车解决方案的转型。跟随我们的步伐，可以为任何尺寸电池包开发出安全的壳体。

出行行业正在通过创造一条通向可持续通行的道路来转型。GF成型方案公司不仅是高质量铸件的供应商，而且是移动出行的开发商、方案提供商和合作伙伴。但是，在支持我们的客户走向可持续性通行的道路中，哪些是必要的发展步骤，哪些是相关的产品创新呢？

凭借全球生产网络和内部研发部门，GF成型方案公司将为客户提供转型支持。包括多种动力方式:纯电动、混合动力还是氢能源。未来几年，我们大多数汽车行业的客户将大幅增加纯电动车型的规划比例，不同尺寸电池的需求随之增长。因此我们的研发和生产部门开发出了模块化电池包壳体，展示我们在研发和生产方面的创新。

电动汽车铸造电池包壳体的设计有五个方面:

1.设计一个灵活的架构，适应多种不同的电池尺寸

模块化电池包壳体所要展示的是提供一个基本的、轻量化的、安全的、以及功能集成的（例如可为纯电动和混合动力汽车冷却）外壳结构。不同的车型需要许多不同大小的电池，模块化这一概念可使汽车制造商从中获益，尤其是对于运输车和小型卡车，灵活的模块化壳体比定制的非模块化壳体更具成本效益。

尺寸方面的挑战:通过模块化设计，电池包壳体及其模块可以在现有的压铸机上铸造——而对于大型的一体式壳体，这种壳体的铸造通常要求有大机台的能力，即压铸机锁模力大于4,400吨。

2.选择正确的连接技术

为了安全(请参阅第4和第5点)连接电池包壳体模块，我们在生产过程中提供灵活的、最佳的连接技术，如焊接、粘合和铆接技术。

4.确保几何图形在紧急情况下是安全的

为了确保铸件的外观设计的安全性，我们在设计过程中使用有限元模拟。模拟不仅帮助我们优化总体设计，也能确保铸造框架满足所有的强度要求。在发生事故时，壳体内的电池组必须满足最高的安全标准。为了增加强度，挤出型材可以通过焊接与铸件连接。

5.如若出现紧急状况，铸造外形仍确保处于安全状态

由于冷却回路中流动的液体处于压力下，电池包壳体的集成冷却系统需要是密封的。在瑞士沙夫豪森的研发实验室进行的几项测试可以对确保我们的冷却系统是密封的。

在整个开发过程中，我们还专注于许多额外的FEA模拟和台架测试:根据组件的特性和功能，进行噪声-振动-声振粗糙度（NVH）寿命预，分析或测试静态变形、动态行为和其他测试。