赛车运动的增材解决方案

• 在几周/几天内交付零件
• 直接按需订购
• 同时测试不同的设计，无需额外费用
• 可以生产精确数量的所需零件
• 减少交货时间和成本
• 快速周转时间
• 1:1 复制您的零件（即使不再生产）
• 数字仓库
• 无存储或模具成本
• 通过内部后处理降低风险

• 材料特性特征
• 产品开发过程中的支持和咨询
• 面向增材制造的合规设计
• 附加功能和相邻部件的集成
• 拓扑优化和有限元模拟
• 对元件进行静态和动态验证（包括在热边界条件下）
• 泄漏测试
• 元件的金相分析

• 强烈关注零件功能
• 即使与铸造相比也有更好的设计可能性
• 极端形状:
  ‒ 空心结构
  ‒ 独特的双壁结构设计
  ‒ 非常薄的壁 <1 毫米
• 于一个零件上非常复杂的形状，从厚到薄
• 拓扑优化和集成晶格结构的可能性：大力减重和减少材料

• 增加气缸燃烧室的空气流量提升发动机的输出功率
• 减轻了通常很重的双层墙的重量 - 同时由于气隙实现了最佳性能所需的隔热（传统铸造方法不可行）
• 由于增加的隔热性，涡轮增压器得以有效运行
• 成本优势：不仅在轮廓和应用性能方面，通过减少加工步骤（例如机加工）也带来了成本的节省。

通过产品开发和工艺知识实现功能集成：

• 将三个单一部件集成到一个设计中
• 减少了以固定双壁隔热罩的焊接，连接/组装活动和工艺步骤，例如模具和/或机加工过程
• 由于单件生产，提高了涡轮增压器的整体可靠性
• 降低了不同部件之间界面处的泄漏风险

• 密度：几乎没有内部孔隙（在增材制造中均匀 >99.5；在铸造中受到零件轮廓形状的强烈影响）
• 增材制造可以避免 HIP 处理（成本密集型的工艺步骤）
• 微观结构比铸造更精细：增材制造材料的抗拉强度更高
• 增材制造中的高度可重复性

• 成本降低，因为配合面不再需要按照严格的公差进行机加工
• 与通过铸造创建功能性表面相比，缩短了交货时间
• 成本优势
• 无需模具或后处理即可创建封闭型腔