特别是在电动汽车底盘中,复合铸造有助于实现最佳轻量化设计。通过将轻金属与更轻的碳相结合实现大幅减重。在我们的基础研究中,我们关注的是 2012 年最初重量为 10 kg 的副架。我们的目标是通过在所有不同类型和尺寸的组件上应用复合铸造将重量减少 50%。

我们的秘诀:为正确应用找到合适的材料并适当组合。在 GF Casting Solutions,我们将多种材料混合和高压压铸结合起来,从而获得设计自由并将附加功能集成到组件中。该技术在批量生产中特别有用,因为能够减少后续过程。复合铸件的生产远不止涉及铸造工艺。对于每款产品,我们都必须处理新的材料要求——通过材料混合轻松开始产品的模块化设计。通过采用新的复合铸造方法,我们得以将铸件的优点与其他材料的优点结合起来。

副架项目显示了创意的产生过程

在副架前部,我们依靠铝型材来满足高碰撞性能要求。  连接轴的连接处需要高刚度(重量和刚度的良好关系)。因此,将碳 (CFC) 型材整合在此处。只有新开发的工艺适应于铸造工艺并考虑到材料的不同物理特性,方可实现这一点。

多材料混合方法可以应用到更多组件上,即在每个车辆区域,耐撞组件可与其他(更轻)材料组合。除了具有高硬度和低重量的碳外,还可使用其他材料进行实验。请与我们联系并与我们分享您的愿景。我们希望持续与客户一起开发和实现许多新创意——从而帮助您实现轻量化未来。

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