- Der globale Energiebedarf steigt stetig und zuverlässige Stromquellen werden benötigt
- Ein grosser Anteil des im kommenden Jahrzehnt ergänzten Stroms wird aus Gas erzeugt werden
- Der steigende Bedarf an Elektrizität wird den Bedarf an effizienten Gasturbinen erhöhen
- Ein Potential für weitere Entkarbonisierung steckt in Wasserstoff-Gasturbinen
Neue Technologien, neue Lösungen
Heute schon von großformatigen additiv-gefertigten Komponenten für die nächste Generation Gasturbinen geträumt?
Additive Fertigung bringt maximale Design-Flexibilität und erlaubt die Integration von zusätzlichen Funktionen: Bei keinen Extrakosten für Geometrie-Anpassungen, da keine Modelle und Werkzeuge benötigt werden. Geometrien sind nicht mehr durch die begrenzten Möglichkeiten der traditionellen Verfahren limitiert.
Zusätzlich bieten wir mit Bauräumen von bis zu 500 x 500 x 500 mm die Serienfertigung von großen additiv-gefertigten Komponenten mit sehr komplexen Formen und der Integration von Details und Funktionen.
Der 3D-gedruckte Demonstrator für Industriegasturbinen von GF Casting Solutions: 498 x 498 x 425 mm
Additive Fertigung bei GF
Unser Team ist bereit für Ihr 3D-Metalldruck-Projekt
Unser Angebot
Unsere Expertenteams und unsere zertifizierte Produktionsumgebung sind bereit für Ihre 3D-Druck-Challenge.
Hier beschreiben wir die Hauptakteure und Technologien, die hinter optimierten IGT Lösungen wie dem 3D-gedruckten Demonstrator stecken.
Durch ein Klick auf das + erfahren Sie mehr:
Unser Entwicklungsteam ist bereit für Ihr Projekt und bietet:
- Unterstützung und Beratung im Prozess der Produktentwicklung
- Konstruktion speziell für additive Fertigung
- Charakterisierung von Werkstoffeigenschaften
- Statische and dynamische Validierung von Komponenten auch unter thermischen Randbedingungen
- Topologieoptimierung und FEM-Simulation
- Metallurgische Analyse Ihrer Komponenten
- 500 x 500 x 500 mm
- Große und schwere Bauteile sind möglich
- Kleine Bauteile in grossen Stückzahlen (in einem Druckvorgang)
- Erweiterte Möglichkeiten für das Design - sogar im Vergleich zu Gusstechnologien
- Extreme Formen: Hohle und dünnwandige Strukturen <1mm
- Sehr komplexe Formen von dünnwandig zu dickwanding im gleichen Bauteil
- Topologieoptimierung zur Reduktion von Gewicht und Material
Funktionsintegration durch Produktentwicklung und Prozess-Expertise:
- Integration von bis zu 40 Einzelteilen in ein Design
- Reduktion von Schweißarbeiten für Fügeaktivitäten und Montage
- Reduktion von Prozessschritten z.B. Werkzeugbau und Bearbeitung
- Konforme Kühlkanäle in Near Netshape Design anstatt geradlinigen Kühlkanälen
- Komplexe Formen in additiver Lösung anstatt zusätzlichem Laser Finishing
- Kostenvorteil durch Geometrie und Eigenschaften der Komponente und Reduktion von Prozessschritten insgesamt
- Vergrößerung der Oberfläche, um verbesserte Kühlung der Komponente von aussen zu erreichen
- Strömungsoptimierung auf der Oberfläche mit direktem Einfluss auf Luft- und Flüssigkeitsstrom
- Kostenneutrale Zusatzmerkmale
- Weitere Optionen: Montageflächen und Griffigkeit
- Bauteil und seine Strukturen werden nach den Prinzipien der Natur geformt
- Hohe Steifigkeit bei reduziertem Material und Gewicht
- Nachhaltig und kosteneffizient
Schritte im additiven Fertigungsprozess
Nachbearbeitung
Unsere Fähigkeiten in der Nachbearbeitung
- Vakuum- & kryogenische Wärmebehandlung
- NDT Inspektion
(inkl. analoge & digitale RX, LPI lines, 3D-Messungen, Zeiss Ausstattung, GOM – Atos Messsysteme und elektronische Messgeräte) - Schweißen
- Luftströmungstests
- Chemisches Ätzen
- Oberflächen Superfinishing Prozess
- Veredeln und Polieren (mehr als 50 Jahre Erfahrung)
- HIP**
- Computer Tomographie**
- Bearbeitung für halbfertige und feritgbearbeitete Komponenten**
** nicht in-house
Die richtige Technologie
Additive Fertigung oder Feinguss?
Die Wahl für die perfekte Technologie hängt von Ihren spezifischen Projektanforderungen und Bedürfnissen ab. GF bringt langjährige Erfahrung mit ähnlichen Bauteilfamilien aus dem Gussverfahren mit, auf die nun beim Angebot additiver Lösungen aufgebaut wird: natürlich auf dem gleichen hohen Qualitätsniveau.
Qualität, auf die Sie sich verlassen können
- Additive Fertigungs- und Folgeprozesse komplett zertifiziert nach EN 9100
- Geschulte und erfahrene Teams für den Umgang mit kritischen und komplexen Teilen, die höchste Standards erfüllen
- Nachgewiesene Erfahrung im Qualitätsmanagement
- Nadcap-Standard & Zertifizierung aller Prozesse
Wir bieten vollständig zertifizierte additive Fertigung, Reparaturschweißen, Wärmebehandlung und zerstörungsfreie Prüfung (Röntgen und FPI).
