• Die Zukunft der Luft- und Raumfahrtantriebe muss nachhaltiger gestaltet werden - es ist unsere Herausforderung, uns in Richtung Null-Emissionen und CO2-Neutralität zu bewegen
  • Die zunehmende Forderung nach CO2-Reduzierung hat zu einer steigenden Nachfrage nach Ökoeffizienz und alternativen Antriebskonzepten geführt
  • Neue Materialien und Produktionstechnologien: Potenzial für neue aerodynamische Designs und geringeren Kraftstoffverbrauch
Die Zukunft der Luft- und Raumfahrtantriebe muss nachhaltiger gestaltet werden

Mit großen additiven Lösungen wie Turbinenleitschaufeln setzen wir neue Trends für die Luft- und Raumfahrtindustrie

Wir helfen Ihnen bei der Umstellung Ihrer Anwendung auf die additive Fertigung

Additive Fertigung bringt maximale Design-Flexibilität und erlaubt die Integration von zusätzlichen Funktionen: Bei keinen Extrakosten für Geometrie-Anpassungen, da keine Modelle und Werkzeuge benötigt werden. Geometrien sind nicht mehr durch die begrenzten Möglichkeiten der traditionellen Verfahren limitiert. 

Zusätzlich bieten wir mit Bauräumen von bis zu 500 x 500 x 500 mm die Serienfertigung von großen additiv-gefertigten Komponenten mit sehr komplexen Formen und der Integration von Details und Funktionen.

GF Casting Solutions Abmessungen von Bauteilen für die Luft- und Raumfahrt Mit einem Bauraum von 500x500x500mm sind große Abmessungen möglich.
Werkstoff

Inconel 718

Dichte

8.2 g/cm³

Gewicht

7.3 kg

Volumen

899.540 cm³

Maße

499.7 x 499.7 x 96 mm

Druckdauer

48 hours

Additive Fertigung mit GF

GF Casting Solutions produziert Komponenten für die Luft- und Raumfahrtindustrie.

Wir helfen Ihnen, effizienter und sauberer zu reisen

  • Wir unterstützen Sie mit langjähriger Erfahrung aus Jahrzehnten!

    ‒ Von der ersten Designidee bis zur Serienfertigung

    ‒ Bei komplexen Geometrien

    ‒ Unterschiedliche Größen von bis zu 500 x 500 x 500 mm

    ‒ NADCAP-Qualitätsstufen
  • Mit Leichtbau durch Additiver Fertigung sowie unseren hochbelastbaren Feingusslösungen sind wir ein zuverlässiger Partner bei der Entwicklung neuer Motoren.

Unser Angebot

Unsere Expertenteams und unsere zertifizierte Produktionsumgebung sind bereit für Ihre 3D-Druck-Challenge.

Hier beschreiben wir die Hauptakteure und Technologien, die hinter optimierten Luft- und Raumfahrt Lösungen wie dem 3D-gedruckten Turbinenleitschaufelring stecken.

Durch ein Klick auf das + erfahren Sie mehr:

Interne Entwicklungs- und Validierungskompetenz
Our central R&D team can set up and optimize your solution - for additive manufacturing as well as for casting processes.

 

  • Charakterisierung von Materialeigenschaften
  • Unterstützung und Beratung im Produktentwicklungsprozess
  • Auf Additive Fertigung ausgerichtete und konforme Konstruktionen
  • Integration von Zusatzfunktionen und Nachbarteilen
  • Topologieoptimierung und FEM-Simulation
  • Statische und dynamische Validierung von Bauteilen auch unter thermischen Randbedingungen
  • Leckage-Prüfung
  • Metallurgische Analyse von Bauteilen
Große Design-Freiheit
Complex and extreme shapes from thick to hollow and thin-walled in one part.
  • Hoher Fokus auf die Funktionalität des Bauteils
  • Extreme Formen
  • Topologische Optimierung und Möglichkeit zur Integration von Gitterstrukturen: Reduktion von Gewicht und Material
  • Maximale Designfreiheit dank additiver Fertigung
  • Benefits:
    ‒ Kostenreduzierung, da Gegenlaufflächen nicht mehr mit engen Toleranzen bearbeitet werden müssen
    ‒ Geringere Durchlaufzeit im Vergleich zur Herstellung von Funktionsflächen durch Gießen
    ‒ Kostenneutrales Merkmal
    ‒ Möglichkeit, geschlossene Vertiefungen zu erzeugen, ohne dass ein Abguss oder eine Nachbearbeitung erforderlich ist

 

Hohe Funktionsintegration
With product development and process expertise, we can integrate multiple single parts into one design.
  • Integration sechs verschiedener Teile in Einzelteile in einer Konstruktion
  • Reduzierung des Schweißvorgangs zur Anbringung des doppelwandigen Hitzeschilds bei Verbindung/Montage und Prozessschritten wie z.B. Werkzeugbau und oder Bearbeitungsprozessen
  • Erhöhte Gesamtzuverlässigkeit durch die einteilige Fertigung
  • Reduziertes Leckagerisiko an der Schnittstelle zwischen den verschiedenen Teilen
Höheres Leistungsniveau
Additive manufacturing enables functions such as optimized cooling and can be applied exactly where it is needed.
  • Erhöhter Luftstrom durch den Brennraum der Zylinder steigert die Motorleistung
  • Gewichtsreduktion der üblicherweise schweren Doppelwände - gleichzeitig Erreichung der für eine optimale Leistung erforderlichen Wärmedämmung durch einen Luftspalt (mit herkömmlichen Gussverfahren nicht realisierbar)
  • Erhöhte Flexibilität durch kurze Produktionsvorlaufzeit
  • Kostenvorteil: nicht nur innerhalb der Geometrie und Leistung der Anwendung, sondern Kosteneinsparung durch die Reduzierung von Prozessschritten wie z.B. der Bearbeitung
Material-Eigenschaften
The tensile strength of additive manufacturing material is higher and the microstructure is finer than casting.
 
  • Dichte: fast keine inneren Hohlräume (bei Additiver Fertigung gleichmäßig >99,5)
  • Je nach Material und Umfang kann AM eine HIP-Behandlung (kostenintensiver Prozessschritt) vermeiden
  • Mikrostruktur ist feiner als bei Gussteilen: die Zugfestigkeit von additiv gefertigtem Material ist höher
  • Hohe Wiederholgenauigkeit 
Große Teile oder hohe Stückzahlen

Bauteilgröße oder Stückzahl - Wir denken groß! In unserem 500 x 500 x 500 mm großen Bauraum sind große und schwere Teile ebenso möglich wie kleine Teile in großen Stückzahlen (Teilestückzahl pro Druckauftrag).

Beste Wahl der Technologie

Wir finden die beste Lösung! Wir treffen objektive & verlässliche Entscheidungen in Bezug auf die Fertigungstechnologie und verfügen über Erfahrung in Kundenanwendungen, Prozessen und Produktionskosten. Beide Technologien und alle Nachbearbeitungsschritte finden unter einem Dach statt.

Vollständig zertifizierte Wertschöpfungskette

Qualität, auf die Sie sich verlassen können! Alle unsere additiven Fertigungs- und Folgeprozesse sind nach EN 9100 und Nadcap zertifiziert. Unsere geschulten und erfahrenen Teams kümmern sich um höchste Standards und Qualitätsmanagement.

Beratung & Entwicklung

Wir arbeiten eng mit Ihnen zusammen! Wir bieten einen umfassenden F&E-Service, einschließlich Material-, Prozess- und Designentwicklung, sowie ein exzellentes Projektmanagement. Wir beraten und unterstützen bei der Erstellung von Spezifikationen.

Kosteneffiziente Gesamtlösung

Wir bieten alle Nachbearbeitungsschritte inhouse (HT, ST, zerstörungsfreie Prüfung) und vereinen mehr als 20 Jahre Erfahrung im Guss mit Know-how in der additiven Fertigung. Unsere transparenten und zuverlässigen Dienstleistungen und Kostenstrukturen ermöglichen es Ihnen, sich vollständig auf das bevorstehende Rennen im Weltraum zu konzentrieren.

Wir beschleunigen Ihre Markteinführungszeit

Sie wollen Ihre Fertigungsprozesse beschleunigen? Profitieren Sie von schnellen Durchlaufzeiten und einem Ansprechpartner für alles: Vom Konzept bis zur Serienfertigung. Unsere Prozesse sind unabhängig von Dritten: Alle Prozesse von der Entwicklung bis zum Finishing finden unter einem Dach statt.

Mehrwert beim Feinguss

Wachsraum

Wachsspritzen

Gießen

Ausschlagen, Schneiden, Schleifen

Veredelung & Schweißen

Wärmebehandlung

Farbeindringprüfung

Röntgen

Dimensionskontrolle

Schritte im additiven Fertigungsprozess

Kontakt aufnehmen

Vorbereitung des Druckvorgangs

Mit modernsten Werkzeugen und bewährtem Know-how kümmert sich unser Team für die additive Fertigung um die Vorbereitung des Druckauftrags, um sicherzustellen, dass der Prozess ordnungsgemäß ablaufen kann.

Kontakt aufnehmen

Vorbereitung des Druckers

Wir versorgen den Drucker mit dem richtigen Pulver, reinigen die optischen Linsen und kümmern uns um die Kalibrierung der Maschine.

Kontakt aufnehmen

Druckvorgang

Der Laser schmilzt das Bauteil direkt Schicht für Schicht auf. Das verbleibende Pulver kann nach einem speziellen Siebvorgang wiederverwendet werden.

Kontakt aufnehmen

Entpulvern (automatisiert)

Nach Abschluss des Druckauftrags werden Pulver und Komponente automatisch und einzeln getrennt. 

Kontakt aufnehmen

Schneiden (Drahterodieren)

Die Drahterodiertechnik ermöglicht es, extreme Genauigkeit zu erreichen.

Finden Sie die richtige Technologie für Ihr Projekt

Additive Fertigung oder Feinguss?

Die Wahl für die perfekte Technologie hängt von Ihren spezifischen Projektanforderungen und Bedürfnissen ab. GF bringt langjährige Erfahrung mit ähnlichen Bauteilfamilien aus dem Gussverfahren mit, auf die nun beim Angebot additiver Lösungen aufgebaut wird: natürlich auf dem gleichen hohen Qualitätsniveau.

lupe Konzept

Wir achten auf Kosteneffizienz, Lebensdauer der Komponenten, Anzahl der Bauteile, Geometrie und Bauteilgröße.

Gusstechnologie

Abhängig von Ihren Bedürfnissen und Projektanforderungen kann das Feingussverfahren die richtige Wahl sein.

Additive Fertigung

Die Flexibilität und Geschwindigkeit bei der Herstellung komplexer Formen ist bei additiver Fertigung unschlagbar. Mit einem Expertenteam und entsprechender Zertifizierung unterstützen wir Ihr 3D-Druck-Projekt.

value-bar-icon-gear2 Nachbearbeitungen

Alle unsere Nachbearbeitungsmöglichkeiten sind Nadcap-zertifiziert, einschließlich Wärmebehandlung, NDT-Prüfung, Schweißen oder Luftstromtests.

Unsere Fähigkeiten in der Nachbearbeitung

  • Vakuum- & kryogenische Wärmebehandlung
  • NDT Inspektion
    (inkl. analoge & digitale RX, LPI lines, 3D-Messungen, Zeiss Ausstattung, GOM – Atos Messsysteme und elektronische Messgeräte)
  • Schweißen
  • Luftströmungstests
  • Chemisches Ätzen
  • Oberflächen Superfinishing Prozess
  • Veredeln und Polieren (mehr als 50 Jahre Erfahrung)
  • HIP**
  • Computer Tomographie**
  • Bearbeitung für halbfertige und feritgbearbeitete Komponenten**

** nicht in-house

A GF colleague from Novazzano controlling a big machine in post processing.

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Forschung und Entwicklung

Unser F&E-Team unterstützt Sie bei Ihrem Projekt um die richtigen Lösungen zu finden – von der ersten Idee über die Produkt- und Werkstoffentwicklung bis hin zur fertigen Gusslösung, realisiert in einer unserer vier Fertigungstechnologien.