Von der Idee bis zur Serienfertigung liefern wir alles aus einer Hand - GF Casting Solutions Leipzig betreibt die Gießerei mit Europas größtem Formkasten für maschinengeformten Eisenguss.

Unabhängig davon, vor welchen Herausforderungen Sie stehen, unterstützen wir Sie entlang der gesamten Lieferkette und bieten umfassendes Know-how und Kompetenzen für verschiedene Marktsegmente wie Baumaschinen, Forst- und Landmaschinen, Hydraulik oder Robotik. Erfahren Sie mehr über unsere Prozessketten für Prototyping und Serienproduktion.

Wir bieten die gesamte Wertschöpfungskette

Infographic GF Casting Solutions prototyping and sand 3d printing
1. Computer Aided Design

Unser Expertenteam setzt CAD ein, um das Design der Bauteile zu optimieren. Dabei ist die Topologieoptimierung ein wichtiges Werkzeug, um von der Natur zu lernen und Bauteile bionisch zu gestalten. Auf diese Weise versuchen wir, die Kundenanforderungen so detailliert wie möglich zu erfüllen und optimale Fertigungsergebnisse zu gewährleisten. In Zusammenarbeit mit unseren Kunden können Kosten und Funktion optimiert werden. Insbesondere durch den Einsatz des 3D-Drucks kann Funktionsintegration mit maximaler Gestaltungsfreiheit kombiniert werden. Gemeinsam gestalten wir die Zukunft.

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2. Simulation

Ein detailliertes Verständnis der Teilegeometrie und der Prozessparameter stellt sicher, dass wir die Anforderungen unserer Kunden bestmöglich erfüllen. Mit Hilfe der Simulation können zeit- und kostenintensive Tests im Vorfeld deutlich minimiert werden, was unseren Kunden eine enorme Chance zur Verkürzung der Markteinführungszeit gibt.

Kritische Bereiche im Bauteil werden frühzeitig erkannt und können gezielt optimiert werden. Dies sichert zudem den hohen Qualitätsstandard, den GF seinen Kunden bietet, und erhöht durch die Reduzierung von Ausschuss und Nachbearbeitung die Nachhaltigkeit des gesamten Prozesses.

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3. Datenaufbereitung

Zur Herstellung von Prototypen, Ersatzteilen oder kleineren Stückzahlen nutzen wir unser Innovationszentrum für 3D-gedruckte Sandkerne. Für den Druck von Sandkernen wird das digitale CAD-Modell in Schichten aufgeteilt, die später vom Laser im Drucker einzeln in die Jobbox gedruckt werden. Die vorbereitende Modellierungsarbeit ist notwendig, um die Auslastung der Jobbox zu maximieren: Wir passen so viele Teile und Strukturen wie möglich in den verfügbaren Raum ein, um die Prozesseffizienz und Nachhaltigkeit zu erhöhen.

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4. 3D-Druckverfahren

Auf der Grundlage der entsprechenden Teilescheiben wird Sand in der Jobbox verteilt, gefolgt von einem Bindemittel. Die Druckschichten werden nacheinander aufgetragen. Nach jedem Auftrag bewegt sich die Box um die Dicke einer Scheibe nach unten. Die Schritte wiederholen sich, bis die gesamte Box gefüllt ist und das gewünschte Sandmodell vollständig aufgebaut ist. Die gedruckten Kerne und Formen werden ausgepackt und der überschüssige Sand wird entfernt und wiederverwendet, was letztlich zu einer Kreislaufwirtschaft beiträgt.

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5. Gießprozess

Unser Formkasten, der größte, der in Europa und Nordamerika im Einsatz ist, erhöht die Prozessgeschwindigkeit, Genauigkeit und Effizienz. Indem wir sowohl Kerne als auch Formen drucken, können wir Teile mit kurzen Vorlaufzeiten für frühe Testphasen, Montagetests und mehr bereitstellen. Für die Herstellung von Prototypen und für die Serienproduktion stehen verschiedene Materialien zur Verfügung: Grauguss, Stahl und Aluminium (auch in Zusammenarbeit mit anderen Gießereien). Für die Reinigung der Teile durch Strahlen/Schleifen wird modernste Automatisierung eingesetzt.

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6. Qualitätsprüfung und -sicherung

Um für jedes Bauteil eine möglichst hohe, gleichbleibende Qualität zu gewährleisten, führen wir eine Vielzahl von Prüfungen durch. Zum Beispiel Ultraschallprüfungen und magnetische Rissprüfungen, auch Farbeindringprüfungen oder Röntgenprüfungen. Aufgrund dieser Verfahren sowie unseres Know-hows können unsere Kunden sicher sein, dass ihr Bauteil den gewünschten Anforderungen entspricht und den berechneten Belastungen standhält.

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7. Beschichtung

Wir bieten verschiedene Dienstleistungen zur Veredelung von Bauteilen nach der Qualitätsprüfung an. Um unnötige Kosten zu reduzieren, unterstützen wir beispielsweise die Designoptimierung vor dem Start der Serienproduktion. Nach der Fertigung der Teile bringen wir je nach Kundenwunsch verschiedene Beschichtungen wie Grundierung oder Decklack auf. Dies dient dem Korrosionsschutz während des Transports und der Lagerhaltung. Die Teile sind bei der Lieferung sofort zur Weiterverarbeitung oder zum Einsatz bereit, ohne dass zusätzlicher Zeit- und Kostenaufwand für die Entfernung von Flugrost entsteht.

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8. Bearbeitung

Die Komponenten können auch nach der Produktion bearbeitet werden, um den Kundenanforderungen zu entsprechen. Diese Prozesse können von externen Partnern oder intern durchgeführt werden, was bei 3D-gedruckten Teilen bevorzugt wird. Zu unserer Ausstattung gehören ein 5-Achsen-CNC-Fräszentrum und Messmaschinen. Wir montieren auch Komponenten und Unterkomponenten und bieten verschiedene Logistikdienstleistungen an. Unsere Kunden können mit kurzen Lieferzeiten und sofort einbaufertigen 3D-gedruckten Teilen rechnen. Als Gesamtanbieter erhält der Kunde bei GF zudem alles aus einer Hand. Our hands shape your success.

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Verkürzung der Markteinführungszeit

Müssen Sie Ihre Fertigungsprozesse beschleunigen? Profitieren Sie von kürzeren Durchlaufzeiten: innerhalb von 4 Wochen vom Konzept zum fertigen Prototyp. Der Einsatz von gedruckten Prototypen in der Entwicklungsphase senkt nicht nur die Kosten enorm, sondern beschleunigt auch die Zeit bis zur Einführung der Massenproduktion.

Seriennahe Prototypen

Durch den Einsatz additiv gefertigter Prototypen erhalten Sie Geometrien aus frühen Entwicklungsphasen, die bereits unter seriennahen Bedingungen hergestellt werden. Auf diese Weise können Komponenten vor dem eigentlichen Serienanlauf getestet und verbessert werden. Alle 3D-gedruckten Prototypen sind voll funktionsfähige Muster, die direkt auf einem Prüfstand getestet werden können - lange bevor die eigentliche Serienproduktion geplant ist.

Funktionale Integration

Durch die Kombination von 3D-gedruckten Sandkernen und Eisenguss ist es möglich, viele Einzelteile durch ein Teil zu ersetzen und verschiedene Funktionalitäten (z.B. Kühlfunktionen) zu integrieren. Dies erhöht nicht nur die Funktionssicherheit und reduziert das Gewicht, sondern senkt auch die Gesamtkosten, da weniger Nachbearbeitung oder weitere Montageschritte notwendig sind.

Komplettanbieter

Profitieren Sie von unserer engen Zusammenarbeit mit unseren Kunden. Wir bieten Ihnen alles aus einer Hand - vom Prototyping, Sand-3D-Druck für Formen und Kerne, bis hin zur Serienfertigung, Beschichtung und Bearbeitung des Teils.

Einheitlicher Ansprechpartner

Unsere Prozesse sind unabhängig von Dritten; alle Prozesse von der Entwicklung bis zur Fertigstellung finden unter einem Dach statt. Wenn Sie Unterstützung bei der Entwicklung benötigen, steht Ihnen unser engagiertes Expertenteam in allen Belangen zur Seite und begleitet Sie als Partner durch den gesamten Prozess.

Kreislaufwirtschaft

Nach Abschluss des 3D-Druckprozesses wird der überschüssige Sand abgesaugt und für den nächsten Druckauftrag verwendet. Wir verwenden den Sand auch in unserem regulären Produktionsprozess in einem Kreislaufverfahren. Außerdem werden 90 % des Metalls, das wir beim Eisenguss verwenden, recycelt.

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Ihr Ansprechpartner

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Norbert Pomplun

Key Account Manager

GF Casting Solutions

Georg-Fischer-Strasse 2

04249 Leipzig

Deutschland

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Eisenguss

Mit unseren beiden Eisengießereien in China und Deutschland realisieren wir qualitativ hochwertige Leichtbaulösungen für leichte Fahrzeuge und Nutzfahrzeuge sowie ziemlich schwere, aber flexible Komponenten für Baumaschinen, erneuerbare Energien, Land- und Forstmaschinen.